Кондуктор для изготовления «барашков» под гайки и болты своими руками

Шаровый шарнир

Существуют другие виды шарнирных соединений, способные обеспечивать большее количество степеней свободы вращающихся конструкций. Соединение деталей, при котором они перемещаются вокруг общего центра, называют шаровым шарниром. Цапфа в нем изготовлена в виде сферы.

В отличие от цилиндрического, цапфа шарового шарнира обладает всеми степенями свободы. Будучи ограниченной только в своем месте положения, она обеспечивает деталям, сочлененным с ее помощью, возможность перемещения в разных направлениях.

Шаровый шарнир называют сферической кинематической парой. Корпус, вмещающий в себе шарообразную цапфу, обычно изготовлен из чугунного литья. Детали, собранные в такой узел, способны принимать положение под разными углами друг к другу. Для уменьшения трения поверхностей в шарнире цапфа специальными вкладышами защищена от соприкосновения с корпусом, заполненным смазкой. Пыльник закрывает шарнир от попадания грязи и предупреждает утечку смазки.

Все существующие механизмы изначально замечены в явлениях природы. Равно как и шаровый шарнир, очень напоминающий тазобедренные суставы и хребтовые позвонки человеческого организма.

Станки с фиксирующимися лезвиями

Станки для затачивания ножей с фиксирующимися лезвиями привлекут к себе внимание тех людей, которые хотят наточить нож не только качественно, но и быстро. Конструкция, жёстко фиксирующая лезвие ножа относительно движущегося под установленным углом точильного камня, позволяет точно выставить угол наклона

Для создания подобного самодельного станка своими руками понадобятся:

1. Основание — прямоугольная деревянная пластина с размерами 440*92 мм и толщиной 18 мм.
2. Деревянная плашка 92*45*45 мм (для фиксирования вертикальной резьбовой шпильки).
3. Деревянный брусок 245*92 мм и толщиной 18 мм (пластина, к которой будет крепиться нож).
4. Железная пластина 200*65 мм и толщиной металла 4 мм.
5. Рояльная петля, длиной 92 мм.
6. Шпилька М8 длиной 325 мм.
7. Гайки и болты с резьбой М8.
8. Сверло 6,5 мм.
9. Метчик М8.
10. Саморезы 50 мм, 4 шт.

Плашку, предназначенную для фиксирования вертикальной резьбовой шпильки, необходимо просверлить насквозь сверлом 6,5 мм. Отверстие должно располагаться на расстоянии 15 мм от края плашки, примерно по центру.

Схема расположения отверстия в деревянной плашке

Далее в получившемся отверстии требуется нарезать резьбу под шпильку М8. Подготовленную таким образом деревянную плашку, необходимо прикрутить к основанию на расстоянии 265 мм от края при помощи обычных саморезов длиной 50 мм, вкрученных с обратной стороны основания.

После того, как брусок и основание будут надёжно скреплены, предстоит вставить шпильку М8 в отверстие в бруске. Шпилька должна проходить по всему сечению бруска и основания; таким образом риск изменения её положения сводится к минимуму. Шпильку у основания бруска нужно жёстко зафиксировать гайкой М8, слегка утопив её при закручивании в древесине бруска.

Вторая часть работы заключена в сборе зажимающего устройства для фиксации положения ножа. Для этого к бруску из дерева 245*92 мм тремя саморезами крепится рояльная петля с торца деревянной пластины, при помощи которой она будет крепиться к основанию приспособления.

Крепление фиксирующего бруска к основанию при помощи рояльной петли

После закрепления деревянной части удерживающего устройства, можно приступить к прикреплению железной пластины. В центе пластины 200*65 мм нужно просверлить продолговатый паз, длиной 90 мм и шириной около 1 см. Паз должен располагаться от края зажимной пластины на расстоянии 60 мм. Дополнительно требуется просверлить отверстие на расстоянии 20 мм от противоположного края и нарезать в нём резьбу под болт М8. Затем нужно прикрепить при помощи этого болта зажимную пластину на подготовленное ранее деревянное основание. При помощи ещё одного болта и подходящей шайбы необходимо зафиксировать зажимную пластину по центру вырезанного паза. Фиксация должна быть чёткой, но при этом аккуратной, чтобы не повредить поверхность клинка.

Прикрепление железной зажимной пластины

Самая сложная часть сборки этого приспособления заключается в подготовке регулирующего устройства, которое будет задавать угол заточки ножа. Для этого понадобится:

• металлический квадратный профиль 40×40 мм;
• мебельная скоба, шириной 40 мм;
• пара заклёпок;
• брусок фанеры 42×25 и толщиной 18 мм;
• болт и гайка М5;
• пара гаек-барашков М8;
• оселок;
• стальной пруток диаметром 0,8 см и длиной 40 см.

На бруске фанеры необходимо просверлить пару отверстий: сквозное отверстие диаметром 8 мм по сечению 42×18 мм (расстояние от края по стороне 42 мм выставить на уровне 15 мм) и сквозное отверстие диаметром 5 мм по стороне с сечением 42×25 мм (расстояние от края 10 мм). Квадратную трубу следует разрезать пополам так, чтобы получилась «П»-образная скоба с шириной 40*15 мм и ушками по 20 мм. В ушках нужно просверлить 8-ми миллиметровые отверстия, в которые в дальнейшем будет вставлена шпилька М8. Соединить получившуюся скобу с мебельной петлёй при помощи заклёпок. К получившейся конструкции, при помощи второй части мебельной скобы, притянуть брусок фанеры болтом М5.

Расположение на спице направляющего механизма

Оселок соединить с направляющим штоком, в качестве которого выступает стальной стержень с сечением 8 мм. При соединении оселка и направляющего штока следует строго следить за тем, чтобы их осевые линии совпадали. При желании, для удобства пользования точилкой, к оселку с обратной стороны можно приспособить ручку-держатель. Осталось закрепить оселок в направляющем механизме, зафиксировать барашком и самодельное приспособление для заточки ножей готово.

Точилка в сборе

Подготовка инструментов, материалов, задумка куклы и вырисовка эскиза

Инструменты нужно заготовить заранее, чтобы потом не попасть в безвыходную ситуацию и не испортить работу. Вам понадобится ваш маникюрный набор, а лучше стоматологический. Нужны будут крошечные сверла, пилки, надфили, шило, проволока разной толщины, резинка (круглая), наждачка разной текстуры, а также кисти. Нужен примерно такой набор. А самое главное — пластик самозатвердевающий материал капризный — не терпит пересыхания!).

Еще до начала работы нужно придумать образ своей куколки до мельчайших подробностей: возраст, пол, телосложение. Советуем все зарисовать. Для естественного вида тела нужно изучить анатомическое строение. Можно конечно поступить проще — просто взять эскиз из интернета, но тогда кукла будет лишена индивидуальности. Но для начала можно и так. Также возьмите оптимальный размер: 15-20 см — маленькая и требует особой кропотливости и мастерства, 50-60 см – большая и займет много времени и затрат, 25-30 см — самое оно!

Итак, можно взять такой эскиз

Прижимы и стягивающие устройства

Важную роль играют прижимные (зажимные) приспособления. Они прижимают заготовки к фиксаторам или плоскостям оснастки, и бывают механическими, пневматическими и магнитными.

Но самые распространенные и универсальные приспособления – винтовые прижимы, их еще называют струбцинами. Они используются большей частью при единичном изготовлении и в домашнем хозяйстве, требуют много времени на установку. Пружинные прижимы используют при сварке мелких и тонких заготовок.

В качестве вспомогательных приспособлений для сварки можно применять пневматические устройства. Они имеют высокое быстродействие, отличаются точностью и «мертвой хваткой».

Не проще ли купить листогиб?

Наиболее насущный вопрос – цена листогибочного станка. Стоимость заводского листогибочного оборудование высока. Целесообразна такая затрата только в случае, если вы приобретаете такой станок для заработка, в противном случае он себя не окупит.

Кроме того, большая часть станков такого плана рассчитана на то, чтобы гнуть листы шириной до 3 м. Универсальным такой агрегат не назовешь, во-первых, он войдет не в любой гараж, во-вторых, механический привод неудобен для тонких работ, а гидравлика сложна и дорогостояща. В-третьих, затраты энергии для изготовления небольших деталей не оправдают себя.

Остается лишь вариант с ручным приводом, который можно изготовить своими руками!

Профили заточки

Профиль лезвия ножа увязан со свойствами материала и структурой клинка, а также со свойствами материалов, для обработки которых инструмент предназначен. Заточка на простой тупой клин (поз. 1 на рис.) дает стойкое, но грубое лезвие: сопротивление резанию велико, а достаточно вязкие материалы нож рвет. Острый клин (поз. 2) быстро тупится или выкрашивается, на вязких и/или волокнистых материалах сопротивление резанию может быть и больше, чем тупым клином из-за трения отрезаемого о клинок.

Профили заточки лезвия ножа

Идеальным во всех отношениях является оживальный (плавно сбегающий) профиль, поз. 3. Специалисты до сих пор спорят, какая его образующая лучше – эвольвента, гипербола или экспонента. Но бесспорно одно – сделать оживальное лезвие в производственных условиях сложно и дорого, а направить его самостоятельно невозможно. Поэтому ножи с оживальной заточкой используются только в спецоборудовании, напр. микротомах – биологических приборах для получения тончайших срезов тканей.

Для одноразовых клинков, напр. лезвий безопасных бритв, используется граненая заточка, поз. 4, т.е. оживальная образующая, как говорят математики, аппроксимируется отрезками прямых. Количество граней заточки указывается в сертификате или на сайте производителя. Для толстой грубой щетины лучше подойдет 3-4-гранная; для нежных волос не на лице – 8-гранная. Универсальной считается 6-гранная.

Угол α

Угол заточки дается всегда в половинном значении α, т.к. многие инструменты и, напр., штык-ножи, затачиваются на одну сторону. Для ножей различного назначения угол α выдерживается в след. пределах:

• 10-15 градусов – медицинские скальпели, опасные бритвы, ножи для художественной резьбы.
• 15-20 градусов – кондитерские (для тортов) и овощные ножи.
• 20-25 градусов – ножи хлебные и филейные.
• 25-30 градусов – охотничьи, походные, ножи выживания.
• 30-35 градусов – бытовые ножи общего назначения.
• 35-40 градусов – столярный инструмент, сапожные ножи, топоры.

Полуторная

Заточка ножей, кроме специальных, делается почти исключительно полуторного профиля, слева на рис. Полуторная заточка названа так потому, что пологая грань лезвия (спуск) формируется в процессе изготовления клинка и заточке не подлежит. Фактически, направка ножа с полуторной заточкой не сложнее заточки на простой клин. Полуторная заточка оптимальна для ножа, которым работают с самыми разными материалами, и сделать точилку для ножей с полуторной заточкой гораздо проще, чем на заточку граненую.

Заточка лезвия бытового или походного ножа

В центре и справа на рис. показаны стадии заточки лезвия и номера используемых на них абразивов. Номер абразива соответствует количеству его зерен на 1 кв. мм поверхности. Стадия доводки имеет некоторые особенности:

1. Охотничьи и походные ножи не доводятся. Так ими легче резать твердое (напр., кости) с протяжкой (с подпиливанием). Кроме того, если случайно порезаться, то слегка рваная рана быстрее перестает кровоточить, легче заживает и опасность проникновения инфекции в нее меньше.
2. Лезвия опасных бритв, ножей сапожных и для художественной резьбы после абразива доводятся до зеркальной гладкости на кожаном оселке с пастой ГОИ.
3. Направку и доводку лезвий кухонных ножей можно свести в одну операцию с абразивом №№ 800-1100.

Основные разновидности

Наиболее простыми по конструкции из представленных на рынке кромкогибочных устройств являются ручные приспособления роликового типа. Все манипуляции с такими кромкогибами осуществляются при помощи рукоятки, которой они оснащены, а основную работу по деформированию края металлической заготовки выполняют ролики. Ширина гиба, выполняемого при помощи такого приспособления, регулируется посредством специального ограничителя, установленного на направляющих устройства.

Компактными ручными кромкогибами можно работать непосредственно на месте монтажа

Высокую мобильность кромкогиба, работать с которым можно даже на высотных объектах, обеспечивают не только его компактные размеры, но и небольшой вес, составляющий порядка 2 кг. Используя ручной кромкозагибочный инструмент, можно загнуть край металлической заготовки на угол до 90°, при этом толщина металла, из которого она изготовлена, не может превышать 0,8 мм.

При помощи кромкогиба можно выполнять гибы любой длины, а их ширина может находиться в интервале 0,5–20 см. Как видно из технических характеристик такого устройства, его возможности достаточно ограничены, поэтому использовать его целесообразно лишь для решения несложных технологических задач. Более производительным и функциональным является кромкогибочный станок, оснащенный гидравлическим приводом. Оператору, работающему на таком оборудовании, не надо прикладывать значительные физические усилия для того, чтобы согнуть кромку металлической заготовки. За счет высокой мощности, которой отличается такое устройство, его можно использовать для обработки заготовок из листового металла даже значительной толщины.

Кромкогибочный станок ZSH-4,0 с гидравлическим прижимом роликов

Гидравлический кромкогибочный станок в зависимости от габаритов может быть стационарным или передвижным. Именно гидравлическим приводом чаще всего оснащается такое оборудование, которое имеет и другое название – «кромкогибочный пресс».

Кромкогибочный станок может быть оснащен и электромеханическим приводом. При помощи данного оборудования можно изготавливать фальцы различного типа и даже выполнять осадку фальцевого шва, если оснащение станка позволяет это делать.

Выполнение кромки или её обрезка на роликовом станке происходит с помощью сменных роликов, от которых и зависит форма отгиба

Большой популярностью пользуются кромкогибы, оснащенные пневматическим приводом. Рабочие органы такого станка, работающего по принципу «поворотной балки», за счет использования пневмопривода позволяют оказывать значительное давление на обрабатываемую заготовку, величина которого может доходить до 6,2 бар. Между тем применять такой кромкогибочный станок можно для обработки заготовок из листового металла, толщина которого не превышает 1,2 мм, при этом ширина обрабатываемой кромки не может быть больше 12 мм. Решив использовать серийное оборудование данной категории или изготовить пневматический станок своими руками, вы должны иметь в виду, что для полноценной работы такого устройства необходимо обеспечить расход воздуха, равный 113 л/мин.

Как использовать?

Использование кондуктора во многом зависит от модели самого приспособления. Но в большинстве случаев в этом нет ничего сложного, все интуитивно понятно. Если вы используете простейший стационарный стол-кондуктор с механическими зажимами, то расположите на нем деталь и зафиксируйте в нужном положении с помощью этих же зажимов, упоров или фиксаторов.

Если вы используете более технологичные кондукторы, то ознакомьтесь с инструкцией к данной модели. Поскольку у каждого приспособления могут быть свои нюансы использования.

Вне зависимости от типа кондуктора, вам, скорее всего, придется принимать непосредственное участие при фиксации деталей. Поскольку именно вы будете определять, в каком положении должна находиться эта самая деталь. Конечно, существуют и полностью автоматизированные производства, где работа человека сведена к минимуму. Но там используются не просто кондукторы, о которых мы рассказываем. Там используются высокотехнологичные агрегаты.

Чтобы мастеру не приходилось прикладывать много физических усилий при фиксации деталей, производители предусмотрели пневматические, гидравлические, вакуумные или электромагнитные зажимы. Достаточно приложить минимум усилий, чтобы они начали свое движение и зафиксировали деталь.

Виды

Роликовый кромкогиб с ручным приводом устроен следующим образом. С одной стороны предусмотрена рукоятка, с противоположной – гнущие листы металла ролики. Посредством особого ограничителя на направляющих выставляется ширина загибания края листа. Вес роликового кромкогиба – не более 2 кг, несмотря на визуальную массивность. Его можно носить с собой в небольшой сумке, работать им на высоте.

Он легко согнёт лист металла толщиной 0,8 мм под прямым углом. Возможно задать ширину кромки от 5 мм до 20 см. Ограничение по длине загибаемого листа отсутствует. Однако производительность его невысока – с ним вы не продвинетесь за час даже на 10 м загибаемой кромки.

У гидравлического загибателя листовой стали производительность выше за счёт того, что гидравлический привод не даст вашим рукам быстро устать. Толщина загибаемого листа – до 3 мм. Мобильный и стационарный кромкогибы работают от гидроцилиндрового механизма.

Электромеханический кромкогиб обрабатывает разные виды фальцевых соединений. Есть возможность обработать и фальц-шов.

Пневматический сгибатель работает на вращающейся балке. С помощью пневмоцилиндров вы обеспечите силу давления до 6 кг на квадратный сантиметр обрабатываемой поверхности, что само по себе весьма неплохо. Работает с листами стали толщиной до 1,2 мм. Устройство выдаёт 12-миллиметровую согнутую кромку, пропуская через себя до 113 дм3 воздуха в минуту.

Кромкогиб больше всего напоминает пассатижи. Выгнуть кромку, если ваши движения точны, а лист металла невелик по длине и ширине, можно обычными плоскогубцами. Мощные пассатижи, которые только у вас есть, можно переделать под кромкогиб, если из них убрать внутренние режущие кромки. Для переделки под кромкогиб следует выбирать пассатижи с небольшой длиной и максимальной площадью соприкосновения захватывающих «челюстей». Чем они длиннее, тем больше усилий потратит рабочий на формирование согнутой кромки. Кромкогиб из плоскогубцев – отличная возможность сделать любую окантовку, включая сгибание угла на произвольный угол.

Кромковый автомобильный листогиб для кузовного ремонта обладает более упрощённой, чем роликовый и электромеханический, конструкцией, небольшими габаритами, что делает его переносным. С ним можно подступиться к любому труднодоступному участку кузова, которому требуется срочный авторемонт.

Станок (станочный кромкогиб) – самый массивный из всех. Для полноценной работы ему необходим стол со столешницей 1*1,5 м. Размеры стола подобраны для работы с малыми и большими отрезами листового металла (до 2 м). Самодельный станочный кромкогиб устанавливается на этот стол: к стальной столешнице он приваривается, а к деревянной – фиксируется на достаточно мощных болтах. Подойдёт обычный высокопрочный деревянный верстак, на котором могут быть установлены и тиски. Профессиональные станки обеспечивают высокоточную обработку кромок – по сути, это создание угла в 30 градусов (разброс угла – 15-45 градусов).

Кромкогиб с дыроколом отличается от обычного ручного кромкового листогиба. Дырокол в нём способен вырубать отверстия диаметром в несколько миллиметров. Дырокол изготовлен из быстрорежущей стали. Поскольку усилие от автомастера требуется немалое, ручки кромкогиба обрезинены, а сам дырокольный механизм подпружинен. Этот пробойник для металла способен проделать тысячи отверстий, прежде чем пробивная кромка дырокола подтупится.

Дырокол с пневматическим приводом (пневмодырокол) позволяет проделывать отверстия в кузове ещё легче и быстрее, чем при нажатии на обычном дыроколе вручную. Дырокольные кромкогибы избавляют мастеров СТО от необходимости высверливать отверстия с помощью электродрели: здесь важна идеально круглая форма, что не всегда обеспечивается дополнительным их высверливанием.

Электрические устройства для заточки ножей

Процедура создания электрического заточного станка проста: достаточно снабдить практически любое приспособление для заточки ножей и ножниц электроприводом. Подобный заточной станок позволяет быстро и качественно наточить изделие и при этом обеспечивает у кромки лезвия более качественную вогнутую полочку.

Механизм электроточила для натачивания ножей содержит в себе направляющую, которая размещена вдоль оси вращения точильного бруска, и при помощи которой прилаживается лезвие под заданным углом. Угол заточки выставлен и задаётся направляющей, а усилие прижима определяется мастером.

Особое внимание требуется уделить скорости затачивания, т.к. электропривод позволяет наточить изделие с большой скоростью, в результате чего поверхность ножа нагревается

Подобный поверхностный нагрев приводит к отпуску закалённой стали, вследствие чего нож может быстро потерять свою твёрдость и срок его службы заметно сократится. Для предупреждения отпуска стали, следует заточку на скоростном электроточиле выполнять в короткие промежутки времени и с достаточными перерывами, позволяющими ножу остыть.

Рекомендации

Есть несколько советов, которые дают профессионалы:

• при сборке ручного инструмента для сгибания кромок ось должна обязательно совмещаться с ребром уголка;
• для удобства использования ручного оборудования ручку лучше прорезинить;
• при выполнении больших объёмов работ с металлом гораздо выгоднее купить готовый кромкогиб, нежели возиться с самодельным, для которого нужна и сварка, и металл, и время.

В заключение хочется сказать, что ручные кромкогибы обладают одним существенным недостатком – малая точность. При выполнении работы на заготовке вдоль начерченной линии возрастает погрешность. К концу листового металла она может составить величину до 1 мм, что довольно много.

При осуществлении ремонта кузова транспортного средства такая погрешность недопустима, вот почему качество конечного изделия во многом зависит от опыта пользователя.

О том, как сделать кромкогиб, смотрите далее.

Общая информация

Кондуктор сварочный (сварочно-сборочный кондуктор, сборочный кондуктор, кондуктор для сборки, кондуктор для сварки и т.д.) — это специальное приспособление, предназначенное для фиксации и предварительной сборки металлоконструкций, с которыми вы будете работать. С помощью сборочного кондуктора детали надежно фиксируются на одном месте, их удобно сваривать и следить за ходом выполнения работ.

Название «сварочный кондуктор» является разговорным. В профессиональных кругах и в магазинах это приспособление называется «сварочный cтол-манипулятор». Зачастую его используют для фиксации вращения труб, а также других крупногабаритных деталей. Например, металлических балок. Но сборочный кондуктор на самом деле можно применять с любыми деталями. Производители выпускают кондукторы всех форм и размеров, чтобы вы могли работать с деталями и конструкциями любой величины. Принцип действия кондуктора может отличаться от модели к модели. Где-то это просто стол с механическими тисками, фиксирующими деталь. А где-то это полноценный электромеханический прибор, способный перемещать детали в заданном направлении. Но, вне зависимости от модели кондуктора, он всегда будет иметь жесткий металлический каркас, на который «нанизываются» весь остальной функционал.

Угловая струбцина

Этот вид струбцины своими руками из металла предназначен для фиксации двух предметов под прямым углом и соединения между собой любыми методами, однако основное назначение — кондуктор для сварки металлических деталей под необходимым для работы углом. Чтобы ее изготовить должным образом, понадобятся следующие компоненты:

1. Уголок из стали 40 миллиметров и толщиной 4 миллиметра;
2. Пластины шириной 50 миллиметров;
3. Закаленные резьбовые шпильки;
4. Прутки и гайки для червячного механизма;
5. Сварочный аппарат, который поможет в изготовлении необходимых устройств;
6. Дрель вместе с метчиками различного предназначения.

Уголки следует приваривать под углом 90 градусов к металлическим или стальным пластинам. Сваркой крепим червячную конструкцию, а в рабочую гайку вкручиваем шпильку-вороток, дабы на конце собрать упор. Упор обязательно должен свободно проворачиваться. Затем с обратной стороны необходимо просверлить отверстие, куда мы вставляем металлический прут в качестве рычага. Невероятно простая конструкция и практичность использования стали залогом популярности такой струбцины среди всех, кто работает с металлом и делаемыми из него изделиями.

Шаг 5 : финишируем

1 of 5

Покрасить устройство можно любым цветом. В нашем случае – оранжевым и черным. Поверхности, которые имеют контакт с обрабатываемым металлом лучше не красить, потому что краска все равно слезет.

Кажется, что максимальная толщина металла, которую способен согнуть этот станок – прут диаметром 0.3 см для алюминия и 0.15 для железа. Испытания с алюминием это подтверждают.

Пружины позволяют легко захватывать и удерживать металл. Болты для настройки тоже ведут себя правильно. Их просто можно подвинуть и затянуть барашки.

Единственное изменение, которое можно здесь сделать – обрезать края у неподвижного уголка, чтобы он плотнее прилегал к бруску. Но для этого вам придется смастерить устройство, которое будет держать болгарку прямо параллельно уголку.

У промышленных станков имеется труба, прикрепленная к неподвижному уголку. Но в этом случае появление изгиба не очень вероятно. Пока такого не происходило, поэтому трубу приделывать не обязательно.

Хотя такой станок не часто требуется, он очень полезен, когда наступит тот самый момент. Особенно, если ваши проекты требуют работы с металлом.

Меры предосторожности при работе

При использовании листогибочных станков необходимо неукоснительно соблюдать правила техники безопасности:

• Оглядеть состояние робы и обуви. Не должно быть свисающих частей, незастёгнутых молний или пуговиц.
• Проверить рабочие органы листогиба на наличие неисправностей. В случае обнаружения не приступать к работе до их устранения.
• Рабочее место должно быть достаточно освещено естественным или искусственным светом.
• На расстоянии метра от станка не должно быть лишних инструментов и материалов.
• Нельзя гнуть листы больше толще, чем предусмотрено конструкцией и характеристиками станка.

Таким образом, своими руками можно легко сделать листогиб.

3 ГОСТ 3032–76 – все размеры гаек в одном документе

Основой для выпуска ГБ является Госстандарт 3032–76. Его положения разрешают выпускать крепежные изделия барашкового типа диаметрами М3–М24. Самыми распространенными считаются гайки М6, а вот метизы М14 и М20 ГОСТ изготавливать не рекомендует. Далее приводятся ключевые параметры ГБ (размеры указаны в миллиметрах):

• сечение (наружное) опорной поверхности – от 7 (гайки М3) до 45 (М24);
• высота метиза – 8–48 (с учетом «лепестков») и 3–20 (без «лепестков»»), ширина – 20–100;
• сечение отверстий в «лепестках» – 4–15 (гайки МЗ выпускаются без отверстий);
• толщина «лепестков» – 1,2–9.

Крепежное изделие барашкового типа

Крупный шаг резьбы по ГОСТ 3032–76 интересующих нас метизов варьируется в пределах 0,5–3 мм (для изделий М6 он равняется 1мм). Мелкий шаг может быть только у гаек М8–М24.

Гайка-барашек М8